Si vous souhaitez réaliser des créations en pièces métalliques, les techniques DMLS (Direct Metal Laser Sintering) et SLM (Selective Laser Melting) s’imposent sur le marché comme des choix pertinents. Toutes deux permettent de produire des pièces métalliques complexes en couches successives, mais elles présentent des différences fondamentales qui influencent le choix du procédé en fonction des applications. DMLS vs SLM : notre article vous détaille et compare ces technologies et vous aide à choisir la plus adaptée à votre projet.
DMLS vs SLM : définition et explication du DMLS
Le DMLS, aussi appelé frittage laser direct de métal, fonctionne avec un laser haute puissance qui permet de fusionner partiellement des particules métalliques en poudre. Il est rangé dans la catégorie des technologies de fabrication additive.
Il permet d’avoir des rendus tels que des pièces métalliques aux formes complexes. On l’apprécie pour son excellente précision et ses bonnes propriétés mécaniques.
Sa particularité est que, contrairement à d’autres méthodes de production, le DMLS n’exige pas de moules ni d’outillage spécifique. Ce qui en fait une solution idéale pour les petites séries et de la personnalisation.
Pour en savoir plus sur la technologie DMLS, consultez la page suivante : « impression 3D par frittage laser DMLS ainsi que l’article : qu’est-ce que l’impression 3d DMLS et comment fonctionne-t-elle ?
DMLS vs SLM : définition et explication DU SLM
Le SLM (soit Selective Laser Melting) est, lui aussi, une technique de fabrication additive. Tout comme le DMLS, il utilise un laser pour fusionner de manière totale la poudre métallique utilisée. Cependant, même s’il repose sur un principe similaire, son processus va plus loin : le laser ne fait pas de frittage pour la poudre, il la fait fondre entièrement, couche par couche. Résultat : une pièce 100 % dense, avec des caractéristiques mécaniques très proches des matériaux usinés traditionnels.
Cette technologie est particulièrement adaptée aux applications très exigeantes, comme l’aéronautique, le médical ou la compétition automobile, où la densité et la résistance des matériaux sont essentielles.
DMLS vs SLM : le comparatif détaillé
Même si ces deux technologies sont proches et peuvent sembler similaires, elles possèdent des subtilités :
| DMLS vs SLM | DMLS | SLM |
| Principe | Frittage laser | Fusion complète |
| Type d’alliage utilisé | Alliages à point de fusion plus bas (AlSi10Mg, Inconel, etc.) | Métaux purs ou alliages à haut point de fusion (Titane, Acier, etc.) |
| Densité des pièces | Légèrement poreuse (mais acceptable pour la plupart des usages) | Très haute densité, proche de la masse pleine |
| Applications typiques | Prototypage, outillage, séries limitées | Aéronautique, médical, pièces structurelles critiques |
| Coût | Généralement plus accessible | Plus onéreux en raison de la fusion complète |
Résumé DMLS vs SLM :
Ces deux types de technologies apportent toutes les deux des pièces de haute précision. Cependant, si vous souhaitez produire des pièces avec une meilleure finition de surface, nous vous recommandons le SLM dû à la fusion complète de la poudre. Cependant, le DMLS peut être préféré pour certaines applications où une finition de surface légèrement moins lisse est acceptable.
Le SLM permet de produire des pièces légèrement plus résistantes et durables, toujours dû à la fusion complète de la poudre lors du processus. Mais attention, le DMLS n’est pas en reste car même si une certaine porosité est présente, les pièces fabriquées sont garanties. On note tout de même une différence de coûts entre les deux avec le SLM qui est plus onéreux. Néanmoins le DMLS peut être plus rapide pour certaines applications en raison de la moindre quantité d’énergie nécessaire.
Quand choisir le DMLS vs SLM ?
La technologie DMLS est souvent privilégiée lorsque la densité absolue n’est pas une exigence critique. Elle permet de produire des pièces métalliques imprimées en DMLS avec une excellente précision dimensionnelle, à moindre coût et avec une grande rapidité.
Elle est idéale pour :
* Des pièces fonctionnelles non soumises à des charges extrêmes,
* Du prototypage rapide avec un niveau de détail élevé,
* La personnalisation de pièces sur mesure en faible série.
On la retrouve dans les domaines tels que l’aérospatiale, médicale et automobile ;
DMLS vs SML : quand privilégier le SLM ?
Le SLM est recommandé dès que l’on cherche à remplacer une pièce usinée par une pièce imprimée, sans compromis sur la densité ou la résistance. Il est idéal pour les applications nécessitant des propriétés mécaniques élevées, telles que les composants structurels dans les industries. Nous pouvons l’utiliser lui aussi dans l’aérospatiale et automobile. Il est couramment utilisé dans les secteurs où les contraintes mécaniques, thermiques ou de sécurité sont élevées.
DMLS vs SLM, le bon choix dépend de votre application
Entre DMLS vs SLM, le meilleur choix dépendra de votre projet. Même si les deux technologies sont fortement similaires, l’une n’est pas réputée comme moins qualitative que l’autre.
Nous vous conseillons de faire votre choix en fonction de votre besoin fonctionnel, de votre budget et de vos exigences mécaniques.
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